Attrezzatura per l'essiccazione della produzione di mattoni Ventilatore a ciclone Camera di essiccazione Ventilatore a cono completamente automatico

Principio e vantaggi principali del ciclone di essiccazione per la linea di produzione di impostazione e cottura a due stadi

Il ciclone è un elemento centrale dell'attrezzatura nella sezione di essiccazione di una linea di produzione a due stadi di preparazione e cottura di blocchi forati e mattoni forati a parete sottile. Viene utilizzato principalmente per la distribuzione dinamica e uniforme dell'aria e per il ricambio dell'aria umida all'interno della camera di essiccazione. Risolve efficacemente problemi come il soffio d'aria irregolare, il contenuto di umidità sbilanciato nei corpi verdi, le crepe e le deformazioni che si verificano con i metodi di essiccazione tradizionali. In particolare, è adatto per la produzione su larga scala di impasti verdi con elevati tassi di foratura ed elevata sensibilità all'essiccazione.

I. Principio di funzionamento

Il ciclone è costituito da un motore a frequenza variabile, una girante, un condotto dell'aria conico ottagonale, deflettori dell'aria regolabili e un meccanismo di oscillazione a pignone e cremagliera. Il motore fa ruotare la girante, creando una pressione negativa che estrae il mezzo di essiccazione e forma un flusso d'aria circolante. La fornitura d'aria precisa è ottenuta attraverso spazi regolabili su entrambi i lati e un movimento di spazzamento a copertura totale di 180° viene realizzato tramite l'oscillazione meccanica, eliminando le zone morte di essiccazione e garantendo un flusso d'aria uniforme e una distribuzione del calore ai corpi verdi. L'apparecchiatura adotta un design modulare e interbloccato, in cui un'unità di azionamento può azionare in modo sincrono 4-5 cicloni, bilanciando le prestazioni di asciugatura con l'economia dell'investimento di capitale.

II. Controllo preciso dell'asciugatura specifico per fase (tecnologia core)

Il processo di essiccazione dei corpi verdi si compone di tre fasi: riscaldamento, velocità costante e velocità di caduta. Sulla base dei dati dei test sulle materie prime, la nostra azienda adotta una strategia differenziata di controllo dell'aria e della temperatura per ciascuna fase per garantire la stabilità dell'essiccazione:

1. Fase di riscaldamento (flusso d'aria delicato con ritenzione di umidità):Nella fase iniziale, i corpi verdi sono altamente sensibili e soggetti a fessurazioni. Il sistema chiude l'erogazione di aria calda, riduce l'immissione di aria fresca e utilizza un flusso d'aria delicato, una modalità di ritenzione dell'umidità a temperatura costante. In combinazione con la regolazione precisa della velocità tramite il convertitore di frequenza, impedisce all'umidità superficiale di evaporare troppo rapidamente e causare crepe.
2. Fase di asciugatura a velocità costante (deumidificazione bilanciata):Durante questa fase l'umidità interna ed esterna evaporano contemporaneamente. L'azionamento a frequenza variabile garantisce un'alimentazione d'aria stabile, rimuovendo rapidamente e uniformemente l'acqua libera in superficie, mantenendo un equilibrio tra la diffusione del calore e dell'umidità ed eliminando i difetti di asciugatura.
3. Fase di asciugatura a velocità decrescente (finissaggio stazionario):Rimane solo una piccola quantità di umidità assorbita e i corpi verdi non si restringono né si spezzano più. Il sistema funziona costantemente in modalità normale, asciugando accuratamente l'umidità residua per garantire che il contenuto di umidità del corpo verde soddisfi lo standard senza influenzare il successivo processo di cottura.

III. Configurazione dell'apparecchiatura e parametri di processo

L'attrezzatura è progettata per essiccatoi e carri di essiccazione standard, con parametri convalidati attraverso la produzione in serie. La spaziatura del ciclone è di 4,3–5,2 m, adatta per vassoi verdi standard fino a 2 m di altezza. Da quattro a cinque cicloni funzionano all'unisono con una copertura completa di 180°. La capacità produttiva annua di una singola linea può superare i 300.000 m³. Il sistema di controllo elettrico utilizza PLC Siemens e componenti principali Schneider, garantendo un funzionamento stabile e una forte capacità anti-interferenza, rendendolo adatto per una produzione automatizzata, continua e a lungo termine.

IV. Ottimizzazione delle apparecchiature e aggiornamenti dell'affidabilità

In risposta ai comuni problemi operativi a lungo termine del settore, sono state apportate tre ottimizzazioni chiave alle apparecchiature, garantendo un funzionamento stabile in loco e tassi di guasto estremamente bassi:

1. Ottimizzazione della lubrificazione:È stata aggiunta una linea guida per l'olio e la struttura di lubrificazione è stata migliorata. L'ispezione di routine e il rifornimento di lubrificazione sono pratici e riducono efficacemente l'usura dei cuscinetti ad alta velocità.
2. Ottimizzazione dell'assemblaggio:Il controllo rigoroso sulla concentricità del sistema di alberi, combinato con test di fabbrica a pieno carico 24 ore su 24, elimina risonanza, vibrazioni e usura eccentrica.
3. Aggiornamento materiale:L'albero principale è realizzato in acciaio strutturale legato ad alta resistenza e trattato termicamente, offrendo un'elevata resistenza alla coppia e alla frattura, migliorando significativamente la stabilità meccanica dell'attrezzatura.

V. Riepilogo Brictec

L'intero sistema di ciclone di essiccazione è progettato su misura in base ai test sulle materie prime, distinguendolo dalle apparecchiature di essiccazione per uso generale. Eseguendo prima test sulle materie prime e poi adattando i parametri di processo, il sistema è adattato perfettamente alla produzione di mattoni a parete sottile e forati altamente sensibili. Riduce efficacemente problemi quali fessurazioni, deformazioni e contenuto di umidità irregolare nei corpi verdi, con conseguente elevata produttività del prodotto finito e bassi costi operativi e di manutenzione. Serve come garanzia fondamentale per il funzionamento stabile, efficiente dal punto di vista energetico e ad alta capacità delle linee di produzione di impostazione e cottura a due stadi completamente automatiche.