qualità macchina per fabbricare i mattoni dell'argilla & forno per gallerie in mattoni fabbricante

.gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 p { margin-bottom: 15px; text-align: left !important; font-size: 14px; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 .gtr-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 20px; text-align: left; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-top: 30px; margin-bottom: 15px; text-align: left; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 .gtr-subsection-title { font-size: 14px; font-weight: bold; margin-top: 20px; margin-bottom: 10px; text-align: left; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ul, .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol { margin: 0 0 15px 0; padding: 0; list-style: none !important; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ul li, .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 8px; font-size: 14px; text-align: left; list-style: none !important; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-size: 16px; line-height: 1; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol li { counter-increment: none; list-style: none !important; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-weight: bold; width: 18px; text-align: right; } .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 img { max-width: 100%; height: auto; margin-top: 20px; margin-bottom: 20px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-brictec-drying-car-xyz789 { padding: 25px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } } Standard Tecnici di Produzione Carri Essiccazione Brictec: Progettazione di Sistemi Carri Essiccazione ad Alta Affidabilità per Linee di Produzione Mattoni Sinterizzati Moderne Punto di Vista Brictec: "Essiccazione uniforme è superiore all'essiccazione rapida" per i carri essiccazione. "Gli standard anticorrosione zincati sono un indicatore chiave di qualità" per i carri essiccazione. "La stabilità del sistema di automazione" per i carri essiccazione è uno dei fattori critici che determinano l'efficienza e la qualità degli impianti di mattoni automatizzati di fascia alta. Nelle moderne linee di produzione di mattoni sinterizzati in argilla, il carro essiccazione (noto anche come carrello essiccazione) funge da importante attrezzatura di trasporto e supporto che collega i processi di formatura e cottura. Il suo design strutturale e la qualità di produzione influenzano direttamente l'uniformità di essiccazione dei mattoni crudi, l'efficienza produttiva e la durata dell'attrezzatura. Le tipologie comuni di carri essiccazione attualmente utilizzate nel settore includono principalmente: Carro essiccazione a struttura in acciaio Carro essiccazione in ghisa Con la tendenza degli impianti di mattoni verso l'alta automazione, la lunga durata e la bassa manutenzione, il processo di produzione dei carri essiccazione si è gradualmente sviluppato in uno standard di controllo qualità sistematico. Brictec, attingendo all'esperienza internazionale avanzata, propone i seguenti requisiti tecnici per la progettazione e la produzione dei carri essiccazione. I. Principi di Progettazione Strutturale dei Carri Essiccazione 1.1 Progettazione di Resistenza Strutturale e Stabilità I carri essiccazione sono sottoposti a quanto segue durante il funzionamento: Carico da mattoni crudi multistrato Effetti di stress termico (cicli di temperatura) Affaticamento operativo a lungo termine Pertanto, la progettazione strutturale deve soddisfare i seguenti requisiti: Utilizzare profilati in acciaio ad alta resistenza o telai strutturali compositi Eseguire analisi agli elementi finiti (FEA) per la verifica della resistenza nelle aree chiave portanti Prevenire deformazioni strutturali o cedimenti durante l'uso prolungato 1.2 Selezione della Forma Strutturale (Confronto tra Diversi Materiali) Carro Essiccazione a Struttura in Acciaio (Tradizionale) Caratteristiche: Alta resistenza, processo di produzione maturo Applicazione: Impilamento multistrato, linee di produzione mattoni forati Carro Essiccazione in Ghisa Caratteristiche: Eccellente resistenza alla corrosione Forte resistenza alla deformazione termica Buona stabilità termica Vantaggi: Più adatto per sistemi di essiccazione con gas di scarico ad alta temperatura Lunga durata Applicazione: Utilizzo del calore di scarto del forno per l'essiccazione Impianti di mattoni automatizzati di fascia alta II. Requisiti di Progettazione delle Prestazioni Termiche per i Carri Essiccazione 2.1 Controllo delle Prestazioni di Trasferimento di Calore La progettazione del carro essiccazione deve bilanciare: Riscaldamento uniforme degli strati di mattoni superiori e inferiori Stabilità della velocità di essiccazione Punti di controllo chiave: Corrispondenza della conducibilità termica del materiale del piano del carro Evitare surriscaldamenti localizzati o zone fredde Garantire un flusso d'aria calda uniforme attraverso gli strati di mattoni 2.2 Progettazione di Compatibilità per Impilamento Multistrato Nella produzione di mattoni forati o mattoni crudi a bassa resistenza: devono essere installate piastre intermedie, che dividono tipicamente in 2-3 strati. Requisiti di progettazione: Sufficiente resistenza delle piastre divisorie Garantire spazi di ventilazione Evitare deformazioni localizzate dovute a pressione III. Processi di Protezione dalla Corrosione e Trattamento Superficiale per i Carri Essiccazione 3.1 Standard di Anticorrosione Zincato (Indicatore Chiave di Qualità) Per le attrezzature degli impianti di mattoni, i carri essiccazione impiegano tipicamente: Zincatura a caldo Standard tecnici raccomandati: Spessore del rivestimento zincato: ≥ 80–120 µm Per ambienti altamente corrosivi (alta umidità + alta temperatura): Raccomandato ≥ 120 µm Requisiti di processo: Sabbiatura superficiale (standard Sa2.5), rivestimento uniforme senza aree mancanti, senza bolle, scrostamenti o crepe 3.2 Progettazione di Protezione ad Alta Temperatura Per sistemi di essiccazione ad alta temperatura: i componenti chiave richiedono rivestimenti resistenti al calore per prevenire ossidazione e fatica termica. Processi opzionali: Rivestimento siliconico resistente al calore, vernice anticorrosione ad alta temperatura. IV. Standard di Abbinamento del Sistema Operativo e dei Binari 4.1 Progettazione della Scartamento e del Binario Ruota Standard industriali: Scartamento ruota: 610 mm; Scartamento binario: 600 mm; Specifica binario: 8 kg/m Requisiti di progettazione: Gioco ragionevole tra ruota e binario, garantendo un funzionamento stabile senza deviazioni 4.2 Sistema Ruota e Cuscinetto Focus sul controllo qualità: Adozione di strutture di cuscinetti resistenti alle alte temperature Progettazione di tenuta cuscinetti antipolvere I materiali delle ruote devono possedere: Resistenza all'usura Resistenza alla fatica termica Resistenza agli urti V. Processi di Produzione e Sistema di Controllo Qualità 5.1 Standard di Processo di Saldatura Le saldature strutturali chiave utilizzano saldatura ad arco con protezione di gas CO₂. Le saldature sono sottoposte a: Test non distruttivi (UT / MT) per prevenire crepe e porosità. 5.2 Controllo dell'Accuratezza Dimensionale Punti di controllo chiave: Planarità del piano del carro, consistenza dello scartamento delle ruote, tolleranza diagonale del telaio, garantendo che i carri essiccazione non devino o oscillino durante il funzionamento a lunga distanza. 5.3 Standard di Test di Fabbrica Prima della consegna, i carri essiccazione Brictec devono essere sottoposti a: Test di carico statico Test operativi dinamici Ispezione del rivestimento anticorrosione VI. Vantaggi dei Sistemi Carri Essiccazione Brictec Combinando standard internazionali con pratica ingegneristica, i carri essiccazione Brictec offrono i seguenti vantaggi: (1) Vantaggi Strutturali Design modulare ad alta resistenza Forte resistenza alla deformazione Adattabile a vari tipi di mattoni (2) Vantaggi Termici Essiccazione uniforme Riduzione di crepe e deformazioni Miglioramento della resa del prodotto (3) Vantaggi di Durata Anticorrosione zincata ad alto standard Adatto per ambienti ad alta temperatura e alta umidità Lunga durata (4) Vantaggi Operativi Funzionamento fluido Bassi costi di manutenzione Adatto per linee di produzione automatizzate VII. Punto di Vista Brictec Essendo un'attrezzatura critica nelle linee di produzione di mattoni sinterizzati, la progettazione e la qualità di produzione dei carri essiccazione influenzano direttamente: Qualità di essiccazione dei mattoni crudi Efficienza produttiva Stabilità operativa dell'attrezzatura Introducendo concetti di produzione avanzati, Brictec ottimizza sistematicamente la progettazione strutturale, l'abbinamento delle prestazioni termiche, i processi anticorrosione e gli standard di produzione, risultando in un sistema di carri essiccazione ad alte prestazioni su misura per gli impianti di mattoni moderni. Questo sistema soddisfa efficacemente le esigenze complete degli impianti di mattoni di fascia alta per: Alta efficienza Basso consumo energetico Lunga durata Funzionamento automatizzato

.gtr-container-p7q2r1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; box-sizing: border-box; overflow-wrap: break-word; } .gtr-container-p7q2r1 p { font-size: 14px; margin-bottom: 15px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-main { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 10px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-sub { font-size: 16px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 20px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; color: #333; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-image-wrapper { margin-bottom: 20px; text-align: center; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-image-wrapper img { height: auto; display: inline-block; vertical-align: middle; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list { margin: 15px 0; padding-left: 25px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li { list-style: none !important; position: relative; margin-bottom: 10px; padding-left: 20px; text-align: left; font-size: 14px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li p, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li p { margin: 0; font-size: 14px; text-align: left; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-size: 1.2em; line-height: 1; top: 0.1em; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list { counter-reset: list-item; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li { display: list-item; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-weight: bold; font-size: 1em; line-height: 1.6; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-p7q2r1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 25px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-main { font-size: 24px; margin-bottom: 15px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-title-sub { font-size: 20px; margin-bottom: 30px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-section-title { font-size: 18px; margin-top: 35px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-image-wrapper { margin-bottom: 30px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list { padding-left: 30px; } .gtr-container-p7q2r1 .gtr-ordered-list li, .gtr-container-p7q2r1 .gtr-unordered-list li { padding-left: 25px; } } Sistema di bruciatori a combustibile solido per forni a tunnel fornisce una soluzione integrata per la riduzione dei costi e l'aumento dell'efficienza nella carbonizzazione e calcinazione di materiali anodici per batterie agli ioni di litio di nuova energia Il progetto del forno a tunnel Brictec per bruciatori a combustibile solido raggiunge la fase critica di pre-accensione Sullo sfondo della continua espansione della capacità e dei requisiti sempre più stringenti di efficienza energetica nell'industria dei materiali anodici per batterie agli ioni di litio, il settore produttivo ha aumentato le richieste di stabilità e capacità di controllo dei costi delle apparecchiature termiche. Recentemente, è stata raggiunta una pietra miliare significativa in un progetto di precursori di grafite e materiali anodici per batterie agli ioni di litio: il bruciatore a combustibile solido per forni a tunnel ha completato l'installazione e la messa in servizio, entrando ufficialmente nella fase di preparazione alla pre-accensione. Questo progetto utilizza coke di ago, grafite naturale e asfalto come materie prime principali per produrre materiali anodici per batterie agli ioni di litio, utilizzando anche grafite in scaglie naturali per produrre precursori di grafite. Si posiziona come un progetto di materiale per nuove energie strategicamente posizionato nella regione. All'interno del processo complessivo, la fase di carbonizzazione funge da fase centrale, esercitando un'influenza decisiva sulla stabilità del sistema termico, sulla precisione del controllo della temperatura e sui livelli di consumo energetico. Il forno a tunnel rappresenta l'apparecchiatura a elevato consumo energetico più critica in questo processo. Sfida del settore: La difficoltà di bilanciare l'elevato consumo energetico con la stabilità. Nei tradizionali processi di calcinazione di materiali anodici per batterie agli ioni di litio, persistono diversi problemi comuni: Efficienza subottimale nell'utilizzo del combustibile, con conseguente elevato consumo energetico complessivo. Distribuzione non uniforme della temperatura all'interno del forno, che influisce sulla consistenza del prodotto. Insufficienza di stabilità operativa delle apparecchiature, con aumento dei costi di manutenzione e rischio di interruzioni della produzione. Questi problemi influiscono direttamente sui costi di produzione e sulla qualità del prodotto per i produttori, agendo come vincoli significativi per ulteriori miglioramenti dell'efficienza e riduzioni dei costi a livello di settore. Soluzione: Sistema di bruciatori a combustibile solido per forni a tunnel personalizzato Per affrontare le sfide sopra menzionate, questo progetto ha introdotto una soluzione di bruciatore a combustibile solido per forni a tunnel fornita da Brictec. Questo sistema è specificamente progettato in base alle caratteristiche del processo di carbonizzazione per materiali anodici per batterie agli ioni di litio, concentrandosi sul miglioramento dell'efficienza di combustione e della stabilità del sistema. In termini di adattabilità del combustibile, il bruciatore utilizza in modo efficiente il combustibile solido, ottenendo una combustione completa e minimizzando gli sprechi energetici. Per quanto riguarda il design strutturale, migliora efficacemente l'uniformità della temperatura all'interno del forno, garantendo la stabilità del processo di calcinazione sia per i precursori di grafite che per i materiali anodici. Inoltre, il sistema incorpora funzionalità di controllo avanzate per il risparmio energetico, contribuendo a una riduzione del consumo energetico per unità di prodotto, affrontando così i costi di produzione alla fonte. Pietra miliare chiave: installazione e test completati, ingresso nella fase di accensione A seguito della continua costruzione e della messa in servizio sistematica, il bruciatore a combustibile solido per forni a tunnel ha ora completato tutti i lavori di installazione e test, con tutti gli indicatori operativi che soddisfano i requisiti prestabiliti. L'apparecchiatura funziona in modo fluido nel complesso e il sistema di controllo risponde come previsto, confermando la prontezza all'accensione. Al completamento dell'accensione, l'apparecchiatura procederà alla fase di validazione della produzione effettiva. Questo segna anche un passo cruciale nella transizione del progetto dalla fase di costruzione verso la messa in servizio e l'operatività. Risultati attesi: Promuovere la riduzione dei costi, il miglioramento della qualità e la produzione scalabile Ridurre il consumo energetico nel processo di carbonizzazione, ottimizzando la struttura complessiva dei costi di produzione. Migliorare la precisione del controllo della temperatura all'interno del forno, migliorando la consistenza del prodotto e la stabilità della qualità. Aumentare l'affidabilità operativa delle apparecchiature, minimizzando i tempi di inattività non pianificati. Fornire una base stabile per il successivo aumento della capacità. Sullo sfondo dell'intensificarsi della concorrenza nel settore dei materiali per nuove energie, tali ottimizzazioni tecnologiche incentrate sui processi chiave serviranno come leve cruciali per migliorare la competitività aziendale. Il completamento con successo dell'installazione e dei test del bruciatore a combustibile solido per forni a tunnel sottolinea il valore critico delle apparecchiature termiche nella produzione di materiali per batterie agli ioni di litio. Con l'avanzamento del processo di accensione e la successiva operatività stabile, il progetto è pronto a sbloccare ulteriormente la sua capacità produttiva, offrendo una soluzione di materiale anodico più competitiva per la catena di approvvigionamento dell'industria delle batterie agli ioni di litio. Brictec è un produttore specializzato focalizzato sulla produzione di bruciatori per forni a tunnel. La sua gamma di prodotti diversificata comprende bruciatori a gas naturale, bruciatori a olio combustibile pesante e bruciatori a combustibile solido. Sfruttando una profonda competenza tecnica e un eccezionale livello di maestria nel campo della produzione di bruciatori, i prodotti Brictec sono rinomati per le loro prestazioni superiori e l'elevata stabilità, guadagnandosi un'ampia applicazione in vari settori industriali.

.gtr-container-k9m2p1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; margin: 0 auto; max-width: 100%; overflow-x: hidden; } .gtr-container-k9m2p1 p { margin-bottom: 15px; text-align: left !important; font-size: 14px; } .gtr-container-k9m2p1 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-bottom: 20px; line-height: 1.4; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #C90806; margin-top: 30px; margin-bottom: 15px; line-height: 1.4; } .gtr-container-k9m2p1 .gtr-subsection-title { font-size: 14px; font-weight: bold; margin-top: 20px; margin-bottom: 10px; line-height: 1.4; } .gtr-container-k9m2p1 ul, .gtr-container-k9m2p1 ol { margin: 0 0 15px 20px; padding: 0; list-style: none !important; } .gtr-container-k9m2p1 li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 8px; font-size: 14px; text-align: left !important; list-style: none !important; } .gtr-container-k9m2p1 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #C90806; font-size: 16px; line-height: 1; } .gtr-container-k9m2p1 ol { counter-reset: list-item; } .gtr-container-k9m2p1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #333; font-weight: bold; width: 18px; text-align: right; } .gtr-container-k9m2p1 img { margin: 20px 0; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9m2p1 { padding: 25px 50px; } } Ricerca sulla progettazione ottimizzata e il miglioramento delle prestazioni degli estrusori a vuotoSulla base della pratica ingegneristica del miglioramento strutturale delle estrustorie a vuoto a doppio stadio In una linea di produzione di mattoni cotti, l'estruttore a vuoto per mattoni cotti in argilla è l'attrezzatura di modellazione principale che determina la qualità dei mattoni verdi e l'efficienza della produzione.Con le crescenti esigenze dell'industria dei mattoni e delle piastrelle per la qualità dei prodottiIn particolare, la produzione e l'affidabilità delle apparecchiature, l'ottimizzazione strutturale e l'aggiornamento tecnologico delle estrustorie a vuoto sono diventate particolarmente importanti.Con la ricerca e l'analisi di varie apparecchiature di estrussione a vuoto sviluppate a livello nazionale e internazionale e combinando l'esperienza tecnica avanzata di diverse imprese manifatturiere,viene effettuata una progettazione di ottimizzazione sistematica delle strutture chiave, garantendo nel contempo le prestazioni dell'apparecchiatura;. Selezionando componenti di supporto tecnologicamente maturi ed economicamente ragionevoli, si migliora la funzionalità delle apparecchiature riducendo efficacemente i costi di fabbricazione,conseguendo così un miglioramento globale delle prestazioni e dell'economia delle attrezzature. I. Progettazione ottimizzata dei componenti chiave 1.1 Ottimizzazione della struttura dell'albero di auge (albero principale) L'albero di auge è il componente principale di trasmissione dell'estrusore a vuoto.con una coppia di carico e una pressione assiale significative,Pertanto, la progettazione strutturale dell'albero di auge influenza direttamente la stabilità e l'affidabilità complessive della macchina.Nella struttura originaria dell'estruttore a vuoto, il diametro dell'albero della manovra nelle posizioni dei cuscinetti era di Φ170 mm e utilizzava tre cuscinetti per il supporto (di cui un cuscinetto di spinta).durante il funzionamento effettivo, questa struttura presentava i seguenti problemi:• Relativamente piccola distanza centrale tra i cuscinetti anteriori e posteriori• Sezione relativamente lunga in voga dell'albero di auge• Deformazione significativa dell'albero durante il funzionamentoQuesta struttura tendeva a causare un tremore notevole della testa dell'estrusore durante il funzionamento (comunemente noto come il fenomeno del "tremito della testa").L'eccessiva o prolungata scossa non solo incide sulla stabilità operativa dell'apparecchiatura, ma può anche causare danni ai componenti e persino fermare la produzione. Secondo l' analisi della teoria meccanica:Supponiamo che la distanza dal centro del cuscinetto anteriore dell'albero dell'augiera all'estremità anteriore dell'augiera sia L1Supponiamo che la distanza centrale tra i cuscinetti anteriori e posteriori è L2Quando è soddisfatta la seguente condizione:L2 / L1 ≥ 0.7l'albero della sega può mantenere una buona stabilità operativa.Nella struttura originale dell'apparecchiatura:L2 / L1 = 1040 / 1950 = 0.533Questo è significativamente inferiore al ragionevole intervallo di progettazione, indicando quindi una carenza di progettazione strutturale. 1.2 Programma di miglioramento strutturale Durante il processo di progettazione di ottimizzazione, la struttura della trasmissione chiave è stata regolata per ottenere una configurazione più razionale dell'albero di auge.Tra le principali misure figurano:• sostituzione della frizione pneumatica radiale originale con una frizione pneumatica assiale• Riduzione delle dimensioni assiali dell'imbracatore• Spostare indietro l'albero del portante Attraverso le ottimizzazioni di cui sopra:La distanza centrale tra i cuscinetti anteriore e posteriore è aumentata di circa 400 mm.Con la nuova struttura:L2 / L1 = (1040 + 400) / 1950 = 0.74Questo rapporto soddisfa ora i requisiti per un funzionamento stabile, rendendo l'albero della sega più liscio e affidabile.A causa dell'aumento della rigidità strutturale, il diametro dell'albero di auge potrebbe essere ottimizzato di conseguenza:Diametro massimo originale dell'albero: Φ185 mmDiametro ottimizzato della sezione del cuscinetto: Φ150 mmDiametro massimo dell'albero: Φ160 mmDopo ottimizzazione strutturale:• Il peso dell'albero è significativamente ridotto• La struttura meccanica è più razionale• diminuzione della difficoltà di produzione Contemporaneamente, le dimensioni dei cuscinetti e dei relativi componenti sono stati ridotti, rendendo l'intero sistema di albero di auge più compatto. II. Ottimizzazione del sistema di frizione pneumatica Nella progettazione originale dell'apparecchiatura, una frizione pneumatica radiale è stata utilizzata come dispositivo di connessione di alimentazione.• Struttura complessa• Grande impatto ambientale• Alti requisiti per l'installazione e la messa in servizio• requisiti rigorosi per la precisione di allineamento dell'attrezzatura La frizione pneumatica radiale richiedeva un allineamento preciso con il riduttore tramite un accoppiamento e richiedeva strutture di supporto aggiuntive, rendendo l'installazione e la manutenzione più complesse.Nella progettazione ottimizzata, tutte le frizioni radiali sono state sostituite con frizioni pneumatiche assiali, installate direttamente sull'albero ad alta velocità del riduttore.Questa struttura offre i seguenti vantaggi:• Struttura più compatta• Più facile garantire la precisione dell'installazione• Messa in servizio e manutenzione più convenienti• Diminuzione significativa del peso dell'attrezzatura• Minori requisiti per il sistema di aria compressaAttraverso questo miglioramento, non solo è stata migliorata l'affidabilità operativa delle apparecchiature, ma anche la struttura complessiva della trasmissione è diventata più semplice. - Sì. III. Aumento della capacità produttiva di attrezzature L'estrusore a vuoto a doppio stadio originario soffriva di una produzione relativamente bassa nell'uso pratico.• Capacità insufficiente di alimentazione dal livello superiore• Rapporto di compressione eccessivo nella cavità conica• Relativamente bassa velocità di trasporto nella fase superiore Rapporto di compressione della cavità conica dell'apparecchiatura originale:λ = 2.6Questo valore si avvicinava al limite superiore dell'intervallo di progettazione ammissibile.L'intervallo ragionevole tipico è:λ = 2,0 26Un affresco eccessivamente grande riduce la velocità di trasporto della miscela di argilla, diminuendo la quantità di materiale che entra nella camera a vuoto per unità di tempo, limitando così la potenza complessiva della macchina.Nella progettazione ottimizzata, adeguando le dimensioni strutturali delle maniche coniche interne ed esterne, il rapporto di compressione è stato ottimizzato in modo da:λ = 2.3Inoltre, grazie alla sostituzione con la frizione assiale, la velocità di rotazione dello stadio superiore è stata adeguatamente aumentata, migliorando significativamente la capacità di trasporto dell'argilla.Dopo l' ottimizzazione:La quantità di miscela di argilla che entra nella camera a vuoto per unità di tempo aumenta di circa il 22%.La capacità produttiva della nuova estrussione a vuoto a due fasi è migliorata di circa il 25% rispetto al modello originale. IV. Leggerezza strutturale e ottimizzazione della produzione Durante il processo di ottimizzazione complessiva delle attrezzature, sono stati apportati miglioramenti sistematici a diversi componenti strutturali per migliorare l'efficienza di produzione e la razionalità strutturale. 4.1 Ottimizzazione del peso strutturale Pur garantendo la resistenza e le prestazioni dell'apparecchiatura, è stata effettuata un'ottimizzazione strutturale sui seguenti componenti chiave:• Scatola di alimentazione• camera a vuoto• Struttura del corpo della macchinaOttimizzando le strutture di fusione e i processi di lavorazione, il peso complessivo delle apparecchiature è stato significativamente ridotto, migliorando al contempo l'efficienza di lavorazione. 4.2 Normalizzazione della progettazione dei componenti Nella progettazione originale dell'apparecchiatura, alcuni componenti ausiliari come:• Filtri• Corridoi di scorrere motorizzati• Sistemi di illuminazione• Porte di ispezione delle camere a vuoto• struttura variabile tra i diversi modelli di apparecchiature. Nella progettazione di ottimizzazione, mediante l'implementazione di una progettazione standardizzata dei componenti, sono stati raggiunti i seguenti obiettivi:• Utilizzo di parti strutturali unificate per diversi modelli di apparecchiature• Aggiustare solo le dimensioni appropriate• istituzione di un sistema di parti standard interne all'impresa Questa misura ha portato significativi vantaggi di produzione:• Riduzione della varietà delle parti• Maggiore capacità di produzione di lotti• Maggiore efficienza di elaborazione• Riduzione della complessità della produzione V. Effetti della progettazione di ottimizzazione Struttura• Struttura dell'apparecchiatura più compatta• Sistema di trasmissione più razionale• maggiore standardizzazione dei componenti Prestazioni• Un funzionamento più stabile dell'albero di auge• notevole miglioramento della capacità produttiva• Miglioramento dell'affidabilità operativa delle attrezzature Produzione• Peso ottimizzato dell'attrezzatura• Miglioramento dell'efficienza della lavorazione e della produzione• Struttura globale più razionale In sintesi, la progettazione ottimizzata non solo ha elevato il livello tecnico dell'apparecchiatura, ma ha anche migliorato l'efficienza della produzione e l'affidabilità dell'apparecchiatura,che consente all'estruttore a vuoto di fornire un valore maggiore nelle linee di produzione di mattoni.