Brictec mostra il progetto della linea di produzione di mattoni in argilla in Iraq

La costruzione di un impianto di fabbricazione di mattoni sinterizzati in argilla è un progetto sistematico composto da diverse sezioni chiave: cantiere delle materie prime, laboratorio di formazione, sistema di essiccazione, sistema di accensione dei forni in galleria,linea di imballaggio di mattoni finiti, e di servizi di supporto.

L'intero processo segue i principi della pianificazione scientifica, della costruzione in fasi, della qualità prima e del controllo della sicurezza, garantendo un funzionamento stabile dopo la messa in servizio.

I prezzi dei nostri prodotti sono personalizzati in base ai vostri requisiti di capacità produttiva e disegni dettagliati del progetto, garantendo la soluzione più conveniente per il vostro impianto di fabbricazione di mattoni.

• Investigazioni geologiche e prove di fondamento
• Disposizione dell'impianto e progettazione di zone funzionali
• Determinazione dell'orientamento del forno di galleria e della disposizione delle fondamenta
• Completamento dei disegni di progettazione civile, strutturale e di attrezzature

• Livellazione del sito e rinforzo delle strade
• Scavi e versamento di calcestruzzo
• Installazione di parti incorporate e fondazione del forno
• Applicazione di strati impermeabili

• Installazione di linee di produzione di materie prime, unità di costruzione di mattoni e robot di impilazione
• Installazione di condotti di asciugatura, ventilatori e sistemi di aria calda
• Impianti di muratura dei forni a galleria e installazione del sistema di bruciatori
• Automazione PLC e taratura dei sensori
• Immissione in servizio dei sistemi di scarico e imballaggio

• Prova senza carico → Asciugatura del forno → Accensione pilota
• Ottimizzazione delle curve di accensione e delle zone di temperatura
• Verifica dell'assorbimento dell'acqua, della resistenza alla compressione e della qualità della superficie

Il forno a galleria è l'unità principale della fabbricazione dei mattoni e la qualità della sua costruzione determina direttamente l'efficienza della produzione e le prestazioni del prodotto.

• Capacità portante ≥ 180 kPa; base in calcestruzzo piatta e priva di crepe (classe ≥ C30)
• di larghezza superiore a 20 mm
• Errore di elevazione del binario ≤ 3 mm

• Struttura composita a più strati con mattoni e materiali isolanti ad alto contenuto di alumina
• Tetti a volta con supporto a telaio in acciaio
• Materie resistenti all'usura con livellamento liscio
• Legamenti di malta ≤ 3 mm, incollati con adesivi ad alta temperatura

• Disponibili con bruciatori, condotti d'aria e ventilatori di scarico
• Controllato tramite PLC con sensori di zona di temperatura
• I condotti sigillati impediscono il deflusso e le perdite di gas

• Autoveicoli per forni di acciaio resistente al calore
• Tolleranza di piattezza ≤ 2 mm
• Tracce allineate con precisione per un funzionamento stabile

• Aumento della temperatura ≤ 20°C/h in fasi
• Ciclo completo di asciugatura: 10-15 giorni
• Monitoraggio continuo della distribuzione della tensione e della temperatura
• Dopo un'essiccazione riuscita, si prova a bruciare

• Ispezione completa della geometria del forno, dei sistemi di tenuta e di controllo
• Presentazione dei registri di costruzione e di ispezione
• Monitoraggio del consumo di energia e della qualità del prodotto durante la prova
• Ottimizzazione continua dei parametri di accensione per una migliore efficienza