qualità macchina per fabbricare i mattoni dell'argilla & forno per gallerie in mattoni fabbricante

Water Absorption Test Report for Fired Clay Bricks (Compiled by Xi'an Brictec engineering Co., Ltd. ) I. Test Purpose The water absorption test is an essential step in evaluating the physical properties of sintered clay bricks. It mainly examines the compactness, durability, and weather resistance of the finished products. For BRICTEC’s fully automated production lines, the test serves as an important verification procedure to ensure that all fired bricks meet both national and international quality standards before leaving the factory. Water absorption directly affects the brick’s frost resistance, long-term strength stability, and service life. If the water absorption rate is too high, the bricks tend to develop cracks, scaling, or surface peeling after repeated wet–dry and freeze–thaw cycles. Therefore, maintaining water absorption within the standard range is crucial for ensuring the reliability and durability of masonry structures. II. Testing Method and Procedure The experiment follows the national standard GB/T 32982–2016, Performance Requirements for Load-bearing and Non-load-bearing Sintered Bricks. Samples were collected from BRICTEC’s automated tunnel kiln after the firing process was completed. Testing steps were as follows: The dry mass (M₀) of each sample was measured. Samples were then immersed in water for 15 hours under constant temperature conditions. After removal, surface water was wiped off, and the saturated mass (M₁) was recorded. The water absorption rate (W) was calculated using the following formula: W=M1−M0M0×100%Where: M0: Dry weight of the brick (g)；M1: Weight after 15 hours of water absorption (g) III. Test Results No. Dry Weight (g) Weight After 15h Soaking (g) Water Absorption (%) 1 2785.7 3117.1 11.90 2 2845.4 3193.0 12.22 3 2835.7 3171.7 11.85 4 2819.9 3137.2 11.25 Average Water Absorption: 11.81% According to GB/T 32982–2016, the 5-hour boiling water absorption rate for load-bearing sintered bricks should have an average value ≤18% and a single value ≤17%. The BRICTEC samples show a significantly lower absorption rate, demonstrating excellent density, low porosity, and outstanding overall performance. IV. Analysis and Discussion The low water absorption rate reflects the technological precision and optimized control of BRICTEC’s manufacturing process. The uniform temperature distribution within the tunnel kiln ensures complete sintering and dense internal structure formation. The precise control of moisture and combustion air minimizes internal pores and enhances compactness. The advanced mixing and extrusion systems increase green brick density, improving impermeability and frost resistance. These factors together indicate that BRICTEC’s production technology guarantees consistent, high-density, and high-performance fired bricks, suitable for load-bearing structures and harsh environmental conditions. V. Conclusion Based on the test results and analysis, the average water absorption rate of fired clay bricks produced by BRICTEC’s fully automated line is 11.81%, which is well below the limit specified in GB/T 32982–2016. This confirms that: The bricks achieve excellent vitrification and densification during firing. The finished products exhibit superior resistance to moisture, frost, and weathering. The overall production process is technologically advanced, stable, and reliable. BRICTEC will continue to implement systematic quality monitoring and standardized testing procedures, ensuring that every fired brick produced meets international standards for durability, structural integrity, and environmental performance. VI. Further Testing Recommendations (Extended Quality Verification Items) To comprehensively evaluate the overall performance of the product, it is recommended to conduct the following supplementary tests based on the water absorption test results and establish corresponding benchmark indices: Open Porosity / Apparent Density / Bulk Density – for direct correlation between water absorption and mechanical properties. Compressive Strength / Flexural Strength – to assess mechanical load-bearing performance. 5-Hour Boiling Water Absorption Test – verification method required by Table 4 of GB/T 32982-2016. Freeze–Thaw Cycle Test – recommended for projects in cold regions. Salt Crystallization Resistance Test – for bricks used in coastal areas or road pavements. Microporous Structure Analysis (BET surface area, pore-size distribution, microscopic observation) – to identify structural causes and guide process optimization. Permeability and Pore Connectivity Analysis – for simulating long-term durability in engineering applications. These extended tests help establish a complete quality profile and ensure that the sintered bricks meet performance requirements under different environmental and structural conditions. VII. Key Elements of the Water Absorption Test Report (for Project Documentation) When issuing the official water absorption test report, BRICTEC recommends including the following elements to ensure traceability and technical completeness: Project title, sample ID, sampling date, and test date; Testing standard and reference (e.g., GB/T 32982–2016, including specific clauses); Model and calibration record of all instruments used; Drying conditions, immersion procedure/time, and weighing method (including scale precision); Detailed raw measurement data (m_d, m_s, and full calculation process), along with statistical values (mean, max, min, and standard deviation); Compliance assessment (whether the sample meets the relevant standards and project specifications, and if further freeze–thaw testing is required); Technical recommendations and proposed follow-up tests; Signatures of testing personnel and authorized quality supervisors. This standardized format ensures that the test documentation is suitable for international project submissions, EPC acceptance reports, and long-term traceability audits. VIII. Conclusion (BRICTEC Technical Evaluation Summary) Based on the 15-hour water absorption test of the four provided samples, the average absorption rate is approximately 11.8%, which is significantly below the limit value (≤15%) specified in Table 4 of GB/T 32982–2016 for load-bearing decorative bricks. From this single performance indicator, it can be concluded that the finished bricks exhibit good compactness and material quality. The results confirm that the current raw material formulation, forming density, and firing regime have achieved excellent densification. Under these conditions, freeze–thaw pre-screening is not required based solely on water absorption data (provided the testing method and standard comparison are consistent). However, for projects operating under more demanding environmental conditions or where long-term durability is a key design concern, BRICTEC recommends performing additional evaluations including: The 5-hour boiling water absorption test, Freeze–thaw cycle testing, and Other durability assessments as specified in relevant national or international standards. Based on the results, targeted optimization of the raw materials and firing process can be implemented to further enhance the product’s durability and reliability.

Introduzione al processo di fabbricazione del “Mattone d'Oro” Imperiale nell'antica Cina Brictec – Serie di approfondimenti sulla tecnologia dei mattoni di argilla I. Panoramica e contesto storicoIl cosiddetto “Mattone d'Oro” (Jinzhuan) non era fatto di vero oro. Era un mattone di argilla quadrato di alta qualità prodotto appositamente durante le dinastie Ming e Qing per i palazzi imperiali come le tre sale principali della Città Proibita. Rinomato per la sua lucentezza liscia, la consistenza densa e la risonanza metallica, era anche chiamato Mattone Jing o Mattone di Argilla Fine del Palazzo. I documenti storici indicano diverse dimensioni standard (ad esempio, 1,7 chi o 2,2 chi di lunghezza), ed era utilizzato principalmente per la pavimentazione nei saloni imperiali e in altri luoghi reali. La produzione dei Mattoni d'Oro era estremamente complessa e richiedeva molto tempo, con un ciclo di fabbricazione superiore a un anno. In epoca moderna, questo processo è stato riconosciuto come Patrimonio Culturale Immateriale della Cina. II. Fonti e selezione delle materie prime – Perché è unico 1. Origine:Tradizionalmente proveniente da Suzhou, nella provincia di Jiangsu, in particolare da aree come il villaggio del forno imperiale di Lumu e il fango del lago Taihu. L'argilla fine e ricca di ferro del bacino lacustre della regione di Jiangnan era nota per essere “appiccicosa ma non sciolta, polverosa ma non sabbiosa”, ideale per la produzione di corpi di mattoni densi e lucidi. I documenti storici dei forni confermano questa provenienza. 2. Requisiti dei materiali:L'argilla doveva essere a grana fine e a basso contenuto di impurità, con un rigoroso controllo del contenuto di ferro, della plasticità, della coesione e della materia organica. Poiché i depositi naturali variavano, spesso si mescolavano più argille per ottenere la plasticità e il colore di cottura desiderati. III. Ciclo di produzione generale e fasi chiave 1. Gli studi storici e archeologici concordano sul fatto che la produzione del Mattone d'Oro fosse un processo lungo e multistadio che comprendeva: Selezione del terreno → Raffinazione dell'argilla (sedimentazione, filtrazione, essiccazione, impasto, calpestio, ecc.) → Stampaggio → Essiccazione naturale → Cottura in forno → Cura con acqua (“Yinshui”) → Lucidatura e finitura. 2. L'intero ciclo superava tipicamente un anno, con alcuni documenti che citavano 12–24 mesi dalla preparazione dell'argilla al mattone finito. Il solo processo di raffinazione dell'argilla durava spesso diversi mesi. Alcuni documenti descrivono 29 sottostadi dettagliati in totale. IV. Processo tecnico passo-passo (raggruppato per fase) Nota: i dettagli variavano a seconda del periodo storico e del sito del forno. Quanto segue rappresenta pratiche comuni e tecnicamente raffinate documentate da musei e ricerche accademiche. 1. Pretrattamento dell'argilla grezza (estrazione → miscelazione → sedimentazione e chiarificazione) Estrazione dell'argilla: Selezionata dal fango del lago o da pozzi designati, evitando sabbia e strati ricchi di materia organica. Setacciatura grossolana: Rimozione di pietre, radici e detriti di grandi dimensioni. Ammollo e sedimentazione (“Cheng”): L'argilla veniva immersa per lunghi periodi; la sedimentazione per gravità separava le particelle fini dalle impurità. Filtrazione e sostituzione dell'acqua (“Lü”): Filtrazioni e cambi d'acqua multipli miglioravano l'uniformità e la purezza delle particelle. Significato tecnico: Determina la granulometria e la purezza delle particelle, fondamentale per la densità e la lucentezza superficiale del mattone. 2. Raffinazione dell'argilla (invecchiamento e impasto a lungo termine) Essiccazione e aerazione (“Xi”): Parzialmente essiccata a un'umidità adatta per l'impasto. Impasto e calpestio (“Le” & “Ta”): L'impasto manuale o con i piedi espelleva l'aria, migliorava la coesione e omogeneizzava la consistenza. Raffinazione ripetuta dell'argilla: I documenti storici sottolineavano la ripetizione — mesi di ripetuta miscelazione, filtrazione e invecchiamento. Significato tecnico: L'invecchiamento a lungo termine (analogo alla moderna “maturazione dell'argilla”) migliora la plasticità, riduce le sollecitazioni interne e garantisce restringimento uniforme e cottura densa — la chiave dell'esclusivo “suono metallico” del Mattone d'Oro. 3. Formazione e compattazione Stampi e pressatura: Venivano utilizzati grandi stampi quadrati. Gli operai premevano manualmente o calpestavano le assi per compattare l'argilla in modo uniforme. Stampaggio e finitura superficiale: Alcuni mattoni portavano impronte o timbri reali. Le superfici venivano accuratamente levigate. Significato tecnico: La compattazione manuale e la lucidatura della superficie creavano mattoni densi, lisci e a bassa porosità. 4. Essiccazione naturale e essiccazione ad aria controllata Essiccazione ad aria a lungo termine: Invece di un'essiccazione rapida, i mattoni venivano essiccati lentamente all'aria per 5–8 mesi, riducendo al minimo le crepe. Significato tecnico: Il rilascio lento dell'umidità preveniva le crepe da ritiro e garantiva umidità interna uniforme prima della cottura. 5. Caricamento del forno e cottura a lungo termine Tipo di forno e impilamento: I forni imperiali come quelli di Lumu erano grandi e gestiti meticolosamente. I modelli di impilamento ottimizzavano la distribuzione del calore. Aumento lento della temperatura e lunga immersione: La cottura durava settimane o mesi, evitando shock termici e sollecitazioni cristalline. Cura con acqua “Yinshui”: Dopo la cottura, i mattoni venivano immersi in vasche d'acqua per stabilizzare la struttura e migliorare la risonanza metallica. Significato tecnico: La cottura controllata, lenta e ad alta temperatura più la cura con acqua aumentavano la resistenza, la densità e la qualità acustica. 6. Finitura post-cottura (lucidatura, smistamento, accettazione) Raffreddamento e ispezione: I mattoni venivano raffreddati e ispezionati manualmente. Quelli qualificati erano lucidi, privi di crepe e risuonavano quando venivano colpiti. Lucidatura e rifinitura: I bordi venivano rifiniti e lucidati prima dell'installazione nei saloni del palazzo. V. Perché i Mattoni d'Oro erano di qualità così eccezionale? Raffinazione e invecchiamento prolungati dell'argilla: Mesi di chiarificazione e maturazione hanno prodotto argilla fine, pura e coesiva per un'elevata densificazione. Essiccazione e cottura lente: Hanno impedito la formazione di crepe e garantito una struttura interna omogenea. Composizione minerale unica: Il contenuto di ferro ha migliorato il colore della superficie e le reazioni in fase solida, migliorando la durezza e la tonalità. Post-trattamento (cura con acqua e lucidatura): Ha migliorato la lucentezza superficiale, la densità e la risonanza acustica (“suono metallico”). VI. Confronto tra i Mattoni d'Oro Imperiali e i moderni mattoni di argilla sinterizzata Articolo “Mattone d'Oro” Imperiale Antico Mattone di argilla moderno a forno a tunnel Lavorazione della materia prima Argilla speciale da siti designati; mesi di chiarificazione e impasto Frantumazione, miscelazione e miscelazione meccanizzate (ore o giorni) Metodo di formatura Stampaggio manuale e pressatura con tavola Estrusione sottovuoto e taglio continuo (automatizzato, alta produzione) Essiccazione Essiccazione naturale a lungo termine (mesi) Essiccazione meccanica a tunnel (ore o giorni) Cottura Forni tradizionali con riscaldamento lento, lunga immersione e cura con acqua (settimane–mesi) Forno a tunnel o a rulli; continuo e controllato con precisione (ore) Produttività e resa Produzione molto bassa, bassa resa ma qualità suprema Alta produzione, standardizzata, resa stabile Caratteristiche di qualità Superficie estremamente densa, lucida, risonanza metallica Elevata resistenza, dimensioni costanti, assorbimento controllabile Intensità di lavoro Intensivo di manodopera, basato sull'artigianato, ciclo lungo Meccanizzato/automatizzato, efficiente, ciclo breve Commento:La produzione dell'Antico Mattone d'Oro perseguiva l'artigianato supremo e l'estetica imperiale, scambiando un enorme sforzo manuale e tempo per rarità e perfezione.La fabbricazione moderna dei mattoni si concentra su scalabilità, uniformità ed efficienza dei costi, ottenute attraverso meccanizzazione, automazione e sistemi di controllo qualità. VII. Scienza dei materiali e interpretazione acustica – Perché “suona come metallo”? Il “suono metallico” del Mattone d'Oro deriva dalla sua alta densità, bassa porosità e alto modulo elastico.Quando le particelle interne sono strettamente sinterizzate con pori minimi, le onde di sollecitazione da impatto si propagano con una bassa perdita di energia, producendo un tono chiaro e brillante simile alla ceramica o alla pietra.L'invecchiamento a lungo termine dell'argilla, la cura con acqua e la lucidatura della superficie migliorano ulteriormente questo effetto acustico. VIII. Eredità istituzionale e conservazione culturale La tecnica del Mattone d'Oro è stata elencata come Patrimonio Culturale Immateriale della Cina.Oggi, gli artigiani di Suzhou e del Museo del Forno Imperiale di Lumu continuano a preservare e riprodurre questo mestiere per il restauro del patrimonio e l'educazione culturale. IX. Significato tecnico Le prestazioni superiori dei Mattoni d'Oro imperiali derivano dalla sinergia di quattro fattori: Selezione dell'argilla; Raffinazione e maturazione prolungate; Essiccazione e cottura lente controllate; Cura con acqua e lucidatura post-cottura.Insieme, producono porosità estremamente bassa e densità eccezionale. Rispetto alla moderna fabbricazione industriale di mattoni, la produzione del Mattone d'Oro sacrifica la produttività e i costi per la massima qualità, rappresentando l'apice dell'artigianato manuale e del controllo esperienziale.La produzione moderna privilegia l'efficienza, la coerenza e la standardizzazione — due percorsi tecnologici che riflettono epoche diverse. Nella conservazione e nel restauro, la comprensione e il mantenimento dei passaggi tradizionali chiave — in particolare l'invecchiamento dell'argilla, l'essiccazione lenta e la cura con acqua — è fondamentale per replicare l'autentica qualità dei mattoni storici del palazzo. Brictec – Serie di approfondimenti sulla tecnologia dei mattoni di argillaScritto da: JF & Lou

Mattoni refrattari per forni a tunnel in impianti di produzione di mattoni sinterizzati di argilla I forni a tunnel sono sistemi di cottura continui ad alta temperatura caratterizzati da strutture lunghe e zone termiche multiple. Ogni sezione opera in condizioni di temperatura, atmosfera e sollecitazioni meccaniche diverse. Pertanto, la corretta selezione e configurazione dei mattoni refrattari è fondamentale per le prestazioni del forno, l'efficienza energetica e la durata. I. Tipi e proprietà dei mattoni refrattari utilizzati nei forni a tunnel 1. Tipi principali per materiale N. Tipo refrattario Composizione principale Temperatura di servizio (°C) Caratteristiche principali Applicazioni tipiche 1 Mattone ad alto contenuto di allumina Al₂O₃ ≥ 55% 1300–1600 Elevata resistenza alla compressione, buona resistenza alle scorie, scarsa resistenza agli shock termici Volta della zona di cottura, porta del forno, aree a contatto con le fiamme 2 Mattone di mullite 3Al₂O₃·2SiO₂ 1350–1700 Bassa espansione termica, eccellente resistenza agli shock termici, nessuna deformazione Volta e parete della zona di cottura, zona di isolamento 3 Mattone di cordierite 2MgO·2Al₂O₃·5SiO₂ 1250–1400 Espansione termica molto bassa, eccellente resistenza agli shock termici Zona di cottura inferiore, area di transizione 4 Mattone ad alto contenuto di allumina leggero Al₂O₃ porosa ≥ 50% ≤1350 Leggero, eccellente isolamento Strato isolante, parete secondaria, strato superiore della volta 5 Mattone di argilla refrattaria Al₂O₃ 30–45% 1200–1350 Economico, facile da costruire, moderata resistenza agli shock termici Zona di preriscaldamento, parete esterna, rivestimento della canna fumaria 6 Mattone isolante SiO₂–Al₂O₃ ≤1100 Bassa conducibilità termica, leggero Strato isolante della parete esterna 7 Mattone di silice SiO₂ ≥ 95% 1650–1700 Eccellente resistenza allo scorrimento ad alta temperatura, resistente agli acidi Volta superiore della zona di cottura, testa del forno 8 Mattone resistente all'usura Composito ad alto contenuto di allumina o a base di mullite ≤1400 Eccellente resistenza all'abrasione e agli urti Zona ruote del carrello, bordo del binario, parte superiore del carrello del forno 9 Mattone al carburo di silicio (SiC) SiC ≥ 70% 1500–1650 Elevata conducibilità termica, resistenza all'ossidazione e all'erosione Zona bruciatore, area di impatto della fiamma, base del carrello 10 Blocco colabile / prefabbricato Ad alto contenuto di allumina, mullite o a base di SiC 1300–1600 Buona integrità e tenuta all'aria Bocche del bruciatore, archi, giunti di tenuta 11 Tavola / coperta in fibra ceramica Al₂O₃ + SiO₂ ≤1400 Leggero, eccellente isolamento, facile installazione Isolamento esterno, porte del forno, rivestimento della parete 12 Mattone sagomato / personalizzato Composizione personalizzata Varia Vestibilità di precisione, geometria personalizzata Mattone del bruciatore, piede dell'arco, pezzi di transizione   II. Configurazione refrattaria e standard di costruzione nella progettazione di forni a tunnel 1. Configurazione dei materiali consigliata per sezione del forno Sezione del forno Tipi di mattoni consigliati Spessore (mm) Temperatura (°C) Descrizione Volta (Zona di cottura) Mullite / Cordierite + Allumina ad alto contenuto di allumina + Fibra ceramica 500–550 1250–1300 Combina elevata resistenza e isolamento Parete (Zona di cottura) Allumina ad alto contenuto di allumina / Mullite + Allumina leggera + Pannello in fibra 500 1200–1300 Interno resistente al calore, esterno isolante Parete (Zona di preriscaldamento) Argilla refrattaria + Allumina leggera 400–500 900–1100 Enfatizza la resistenza agli shock termici Zona di isolamento Cordierite + Mattone isolante 400 900–1000 Riduce la perdita di calore Rivestimento della canna fumaria Argilla refrattaria / Mattone SiC 250–350 800–1000 Elevata resistenza all'erosione Porta del forno / Pannelli di tenuta Mullite + Pannello in fibra + Piastra in acciaio 450–500 1100–1200 Combina isolamento e resistenza meccanica Superficie del carrello del forno Cordierite / SiC / Mattone ad alto contenuto di allumina 230 1000–1250 Portante e resistente all'usura Strato isolante del carrello del forno Mattone isolante + Fibra ceramica 200–250 ≤900 Riduce la conduzione del calore Bocca del bruciatore / Piede dell'arco SiC / Blocchi colabili Personalizzato 1300–1500 Elevata resistenza agli shock termici e all'erosione   2. Standard di costruzione e muratura Articolo Requisiti tecnici Giunti dei mattoni ≤ 2 mm; giunti sfalsati ≥ 1/4 della lunghezza del mattone Ancoraggio Ancoraggi in acciaio inossidabile ogni 5 strati di mattoni Malta Utilizzare malta refrattaria corrispondente (stesso materiale di base) Sequenza di costruzione Costruire prima le pareti, poi gli archi; rivestimento interno prima dello strato esterno Asciugatura e riscaldamento Velocità di riscaldamento iniziale ≤ 30°C/ora per prevenire crepe Controllo dell'arco Controllo accurato della curvatura per evitare la concentrazione di sollecitazioni Sigillatura dei giunti Composto sigillante ad alta temperatura o riempimento in fibra ceramica   III. Standard per materiali refrattari qualificati 1. Aspetto e tolleranza dimensionale (per GB/T 2992.1, GB/T 16544) Articolo Requisito Superficie Liscia, senza crepe, scheggiature o pori densi Tolleranza dimensionale ±2 mm in lunghezza, larghezza e altezza Uniformità della densità ≤ ±0,05 g/cm³ di variazione all'interno dello stesso lotto   2. Proprietà fisiche e chimiche (Rif. GB/T 3995, GB/T 10325) Proprietà Alto contenuto di allumina Mullite Cordierite Argilla refrattaria Densità apparente (g/cm³) 2,3–2,6 2,4–2,7 1,9–2,2 2,0–2,2 Porosità apparente (%) 18–22 15–20 25–30 22–26 Resistenza alla compressione a freddo (MPa) ≥60 ≥70 ≥45 ≥35 Variazione lineare permanente (%) ±0,2 ±0,3 ±0,3 ±0,4 Refrattarietà sotto carico (°C) ≥1450 ≥1600 ≥1400 ≥1350 Resistenza agli shock termici (cicli 900°C–acqua) ≥20 ≥25 ≥30 ≥15   3. Procedura di ispezione e accettazione Ispezione delle materie prime Composizione chimica (contenuto di Al₂O₃, SiO₂, Fe₂O₃) Analisi di fase (test XRD) Test del prodotto finito Ispezione dimensionale e visiva Test di densità apparente e resistenza alla compressione dopo la cottura Test di resistenza agli shock termici Documentazione Rapporto di prova di fabbrica con dati chimici e fisici Certificato di qualità conforme agli standard GB/T, ISO o ASTM Verifica in loco Campionamento casuale di ≥10% per il ritest prima dell'uso Solo i materiali approvati possono essere utilizzati nella costruzione del forno   IV. Principi di selezione dei materiali refrattari Principio Descrizione Corrispondenza della temperatura Selezionare i materiali in base alle zone termiche e alla temperatura di servizio Priorità della resistenza agli shock termici Volte e zone bruciatore richiedono mattoni di mullite o cordierite Coordinamento della resistenza meccanica Utilizzare mattoni ad alto contenuto di allumina o SiC per le aree portanti Coordinamento dell'isolamento Combinare mattoni interni densi con strati esterni leggeri Qualifica del fornitore Deve essere in possesso della certificazione ISO/GB e dei rapporti di prova di terze parti Verifica del campione I nuovi fornitori devono superare i test di prestazione di cottura prima dell'approvazione   Conclusione Un sistema refrattario ben progettato garantisce: Funzionamento stabile del forno a tunnel Basso consumo energetico Maggiore durata del forno Qualità costante del prodotto La corretta selezione e configurazione dei mattoni refrattari sono fondamentali per il successo dei moderni impianti di produzione di mattoni sinterizzati di argilla e per l'efficienza complessiva dei progetti di costruzione di forni a tunnel.