Estrusore a vite verticale ad alta efficienza Risparmio energetico del 30% per impianti di fabbricazione di mattoni a forno tunnel

Introduzione all'attrezzatura:
Questa serie di macchine è prodotta utilizzando tecnologie europee avanzate, progettate specificamente per lo stampaggio per estrusione di materiali ceramici di alta gamma, prodotti in fibra di cemento e materiali viscosi plastici semirigidi. I materiali, la struttura tecnica, i sistemi elettrici e i sistemi operativi dell'attrezzatura sono tutti prodotti in conformità con gli standard europei.

L'estrusore sottovuoto a doppia elica verticale è un'attrezzatura fondamentale per la formatura nella produzione di mattoni sinterizzati in argilla, utilizzato principalmente per estrudere materiali di argilla omogeneizzati in grezzi di mattoni con forme a sezione trasversale specifiche. Le sue caratteristiche strutturali includono:
Struttura a doppia elica verticale: due alberi a vite sono disposti verticalmente, ruotando in direzioni opposte o nella stessa direzione per applicare forze di estrusione e taglio continue sui materiali, garantendo una miscelazione uniforme e lo scarico dell'aria.
Sistema sottovuoto: una camera a vuoto è impostata nella parte anteriore della sezione di estrusione, rimuovendo le bolle d'aria dai materiali mediante aspirazione (tipicamente con un grado di vuoto da -0,08 MPa a -0,095 MPa) per migliorare la densità dei grezzi di mattoni.
Componenti dello stampo: gli stampi di estrusione sostituibili determinano la forma a sezione trasversale dei grezzi di mattoni (come mattoni standard, mattoni forati, mattoni cavi, ecc.), adattandosi alle diverse esigenze del prodotto.

Miscelazione a doppia elica efficiente:
L'azione di taglio dei due alberi a vite frantuma gli agglomerati nei materiali e ne aumenta la plasticità, particolarmente adatta per argilla ad alta viscosità o argilla con impurità.
Formatura ad alto vuoto: il sistema sottovuoto rimuove efficacemente il gas dai materiali, aumentando la densità dei grezzi di mattoni del 10%-15% e riducendo la deformazione da ritiro dopo la sinterizzazione.
Controllo automatizzato: dotato di un sistema di controllo PLC, che consente la regolazione in tempo reale della velocità della vite, del grado di vuoto e della pressione di estrusione per adattarsi alla diversa umidità del materiale (umidità ottimale 15%-20%).
Adattamento dello stampo multifunzionale: supporta la sostituzione rapida dello stampo per il passaggio da mattoni standard, mattoni KP1, mattoni forati, ecc., con tempo di cambio stampo ≤30 minuti.
Design a grande capacità: i modelli convenzionali hanno una capacità di 80.000-150.000 mattoni per turno (8 ore) e le grandi attrezzature possono raggiungere i 200.000 mattoni per turno per soddisfare le esigenze di produzione su larga scala.

Principali parametri tecnici:

Fase di formatura del nucleo:
Trasforma i materiali miscelati in grezzi di mattoni uniformi, fornendo grezzi standardizzati per la successiva essiccazione e sinterizzazione.
Migliora la qualità del prodotto: l'estrusione sottovuoto elimina i fori d'aria nei materiali, rendendo uniforme la densità dei grezzi di mattoni. Dopo la sinterizzazione, la resistenza dei mattoni viene migliorata (MU10-MU25) e l'impermeabilità e la resistenza al gelo sono significativamente migliorate.
Collega i processi di produzione: (Interagisce) con le attrezzature di frantumazione e miscelazione a monte e le attrezzature di taglio e essiccazione a valle per formare una linea di produzione continua, migliorando il grado di automazione.
Riduce gli sprechi di materiale: controlla con precisione la quantità di estrusione, riduce gli errori nella formatura manuale e il tasso di utilizzo del materiale può raggiungere oltre il 95%.

Vantaggi tecnici:
Il design a doppia elica aumenta la pressione di estrusione del 30% rispetto alla singola elica, adatto per materiali ad alta durezza (come scisto e ganga miscelati con argilla).
Il grado di vuoto è stabile e controllabile, la porosità dei grezzi di mattoni è ridotta e la conducibilità termica dopo la sinterizzazione può essere ridotta del 15%-20%, soddisfacendo gli standard dei mattoni a risparmio energetico.
Vantaggi economici:
Alto grado di automazione, riducendo gli operatori di oltre il 60% e abbassando i costi di manodopera (rispetto all'estrusione manuale tradizionale).
Capacità di produzione significativamente migliorata, con un consumo energetico unitario (kWh/10.000 mattoni) ridotto del 12%-18% rispetto alle attrezzature tradizionali.
Vantaggi di manutenzione:
L'albero a vite è rivestito con lega resistente all'usura (come il carburo di tungsteno), con una durata di 8.000-10.000 ore e una comoda sostituzione.
Il sistema sottovuoto è dotato di un dispositivo automatico di rimozione della polvere per ridurre l'intasamento della polvere, estendendo il ciclo di manutenzione a 3.000 ore per volta.